汽车在我们的生活中非常常见，但汽车的制造并不简单，需要经过很多步骤才能完成。汽车检具基准球就是其中之一，汽车检具基准球是根据特定要求专门制造的检测工具，目前汽车检具基准球的加工已成为现代汽车制造中不可缺少的技术。 下面了解下汽车检具基准球加工技术有什么特点。

　　汽车检具基准球的检测、车身冲压件中许多重要的孔和翻边等都需要单独检测，在检具设计中，一般在标本顶面加1mm左右厚的凸台，凸台中心与工件孔中心在同一轴线上，直径比孔径大5mm，在凸台上采用双线方式检测。对被测孔的精度有要求时，通过定位孔方式用塞规和衬套进行检测。

　　关于汽车检具基准球的地板组件的设计，使检查体的上表面沿基准面方向延伸一定的距离，使其低点大于150mm的厚度，在确保检查体有充分的强度的同时，检查体的底面、即地板组件的上表面(基础面)成为车身坐标系的整数位置检测件底板组件一般由电路板、槽钢(必要时中间加工工字钢)、定位块和脚轮组成，电路板经检测件固定后，其他部件可根据实际情况选择标准型号。

　　在汽车检具基准球的制作过程中，修边、冲裁工艺一直是模具制造过程中的难点，尤其是一些结构复杂的斜切、斜冲、斜翻转等重型汽车模具。 边界线的确定采用传统的制作方式非常困难，而且需要一次又一次的摸索，给夹具和加工设备带来了巨大的工作量，不仅对夹具的技能水平提出了很高的要求，而且严重影响了后续工序的模具调试。 此外，在现实中，从成本方面考虑，大多数修整件、冲孔模的切削刃材质都采用合金钢，但在现有的修整模的制造方法中，在刃尖进行多次堆焊是不可避免的，由于材料在进行多次堆焊的过程中容易破裂，刀片被废弃，因此重新使用材料。

　　汽车检具基准球采用激光切割技术，对研制的汽车零件，在花纹件拉深成形成功后，进行激光切割代替修边、冲裁工序，沿汽车检测件修边切割，将切割后的样品直接试制用于下一翻边工序，得到磨光机整个过程节省了两个工序，完全改变了传统的单线串联制作方式，大大缩短了流程，降低了模具制作成本。